Los 7 Principios del HACCP: Una Guía Detallada
Realizado por: Sandra Rivera
Introducción
En la industria alimentaria, garantizar la seguridad de los productos es fundamental. Uno de los métodos más efectivos para asegurar la seguridad alimentaria es el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control).
Este sistema preventivo identifica, evalúa y controla los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. En este blog, explicaremos los siete principios del sistema HACCP con ejemplos y casos aplicativos.
Desarrollo
1. Realizar un Análisis de Peligros
El primer paso en el sistema HACCP es identificar los peligros potenciales que podrían afectar la seguridad de los alimentos. Estos peligros pueden ser biológicos (bacterias, virus), químicos (pesticidas, alérgenos) o físicos (fragmentos de vidrio, metal).
Un análisis exhaustivo ayuda a determinar cuáles de estos peligros deben ser controlados para prevenir riesgos a la salud.
Ejemplo: En una planta procesadora de pollo, se identifican peligros biológicos (como Salmonella y Campylobacter), químicos (residuos de detergentes y desinfectantes), y físicos (fragmentos de hueso o plástico).
El equipo HACCP debe analizar cada etapa del proceso para determinar en qué puntos estos peligros podrían introducirse o aumentar en el producto.
Aplicación: En el procesamiento de pollo, se realiza un análisis para identificar que el riesgo está en la etapa de evisceración, donde la contaminación cruzada con contenido intestinal podría introducir bacterias al producto.
2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)
Una vez identificados los peligros, el siguiente paso es determinar los puntos críticos de control. Estos son los pasos en el proceso de producción donde los controles pueden ser aplicados para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables los peligros identificados. Los PCC son esenciales para mantener la seguridad de los alimentos.
Ejemplo: En una fábrica de conservas de frutas, un Punto Crítico de Control (PCC) se determina durante la etapa de pasteurización, donde el producto debe someterse a una temperatura específica para eliminar cualquier peligro microbiológico (bacterias, mohos, levaduras).
Aplicación: La pasteurización es un PCC porque es el punto en el proceso donde se puede controlar eficazmente la eliminación de microorganismos perjudiciales. Si no se alcanza la temperatura adecuada, el producto final podría ser inseguro para el consumo.
3. Establecer Límites Críticos
Los límites críticos son los valores máximos y mínimos dentro de los cuales debe mantenerse un parámetro para asegurar que un PCC esté controlado. Por ejemplo, la temperatura mínima de cocción para eliminar bacterias patógenas. Establecer límites críticos claros y precisos es crucial para la efectividad del sistema HACCP.
Ejemplo: En una planta procesadora de pescado, se establece que la temperatura de cocción debe ser de al menos 72°C para eliminar bacterias patógenas como Listeria y Salmonella.
Aplicación: El límite crítico se establece en 72°C durante la cocción. Si el pescado no alcanza esta temperatura, existe un alto riesgo de que los patógenos no sean eliminados, comprometiendo la seguridad del producto.
4. Establecer Procedimientos de Monitoreo
Para asegurar que cada PCC esté bajo control, es necesario implementar procedimientos de monitoreo. Esto incluye la observación o medición regular de los límites críticos.
El monitoreo constante permite detectar cualquier desviación del límite crítico a tiempo y tomar las acciones correctivas necesarias.
Ejemplo: En una línea de producción de leche pasteurizada, el monitoreo se realiza utilizando termómetros digitales instalados en el equipo de pasteurización.
Los operadores verifican constantemente que la temperatura alcance el límite crítico de 72°C y se mantenga durante el tiempo necesario.
Aplicación: Se implementa un procedimiento de monitoreo donde cada lote de leche es verificado manualmente y mediante registro automático de las temperaturas, asegurando que la pasteurización sea efectiva en cada producción.
5. Establecer Acciones Correctivas
Cuando el monitoreo indica que un PCC no está bajo control, se deben tomar acciones correctivas inmediatamente. Estas acciones deben estar preestablecidas y documentadas para asegurar que cualquier problema sea resuelto de manera efectiva y que los alimentos no representen un riesgo para los consumidores.
Ejemplo: En una planta de producción de conservas de vegetales, si durante el monitoreo se detecta que la temperatura de esterilización cayó por debajo del límite crítico, se deben tomar acciones correctivas, como recalentar el lote o desechar el producto.
Aplicación: Si se detecta que la temperatura de esterilización bajó de 121°C durante el proceso, los responsables deben detener la producción, corregir el problema, recalentar o desechar el lote afectado, y registrar el incidente en los documentos de control.
6. Establecer Procedimientos de Verificación
Los procedimientos de verificación son necesarios para confirmar que el sistema HACCP está funcionando correctamente.
Esto puede incluir la revisión de los planes HACCP, inspecciones internas y externas, y pruebas de laboratorio. La verificación asegura que el sistema es eficaz y se ajusta continuamente para mantener la seguridad alimentaria.
Ejemplo: En una planta de procesamiento de jugos, las verificaciones incluyen auditorías internas periódicas, pruebas microbiológicas aleatorias de los productos, y revisión semanal de los registros de monitoreo de los PCCs.
Aplicación: Se realiza una auditoría interna cada mes para revisar el cumplimiento del sistema HACCP, incluyendo la verificación de registros de temperatura y los resultados de pruebas microbiológicas en los productos terminados, asegurando que el sistema esté funcionando correctamente.
7. Establecer un Sistema de Documentación y Registro
Mantener una documentación detallada y precisa es vital para el sistema HACCP. Esto incluye registros de los análisis de peligros, PCC, límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y verificaciones.
La documentación ayuda a demostrar el cumplimiento y facilita la identificación y corrección de problemas.
Ejemplo: En una planta procesadora de productos lácteos, cada etapa del proceso de producción se documenta detalladamente.
Esto incluye registros de monitoreo de temperatura durante la pasteurización, registros de limpieza y desinfección del equipo, así como acciones correctivas tomadas en caso de cualquier desviación.
Aplicación: La planta mantiene registros diarios de las temperaturas alcanzadas en el proceso de pasteurización, así como de las verificaciones microbiológicas realizadas en los productos finales.
Si en algún momento un lote no cumple con los requisitos establecidos, se documenta el problema, las acciones correctivas implementadas y la verificación de que el lote afectado no salió al mercado. Todos estos registros se guardan para auditorías internas y externas, y para cumplir con los requisitos regulatorios.
